Le poids moléculaire moyen de la matière première, l'alcool polyvinylique, utilisé pour la fibre d'alcool polyvinylique est de 60 000 à 150 000, la température de décomposition thermique est de 200 à 220.°C, et le point de fusion est de 225-230°C. Les fibres d'alcool polyvinylique peuvent être obtenues par filage humide et par filage à sec. La fibre d'alcool polyvinylique après le traitement thermique peut être obtenue par acétalisation de la fibre d'alcool polyvinylique. Le processus d'acétalisation consiste à laver le câble avec de l'eau pour éliminer le sel de Glauber (sulfate de sodium), puis à le faire passer dans la solution d'hydroformylation (composée de formaldéhyde comme agent de formol, d'eau de dilution, d'acide sulfurique comme catalyseur et de sulfate de sodium comme agent anti-gonflement), et enfin à le laver avec de l'eau. Le câble peut également être coupé en fibres courtes, transporté vers une machine de post-traitement par flux d'air et acétalisé sur un fil d'acier inoxydable. Afin d'améliorer les propriétés des fibres, la solution d'alcool polyvinylique (concentration de 16%) contenant l'agent de réticulation acide borique peut être filée par voie humide, et les fibres primaires obtenues sont coagulées dans un bain de coagulation alcaline, neutralisées, lavées à l'eau et soumises à un étirement élevé en plusieurs étapes. Le traitement thermique permet d'obtenir un filament d'une résistance de 106-115cN/dtex.